精益生產的理念最早起源于日本豐田汽車公司TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業的生產和經營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產經營管理體系。

精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業適應市場萬變的能力。精益改善和精細化管理作為一套成熟的管理系統，被越來越多的企業所認同和效仿。

精益改善不但是一種生產管理體系，同時也是一種企業經營管理思想，通過構建精益改善體系和引入精細化管理，企業可以實現：

*現場力（5S和可視化管理）的提升

*消除浪費，降低成本

*實現準時化生產，提高物流效率，降低庫存

*縮短生產的L/T時間，提高生產效率

*縮短企業資金流呆滯時間，提高企業資金流轉效率，實現企業運作資金的高效率運作

*增強企業創造利潤的能力，提升競爭力，樹立企業品牌

*強化人才培養機制，為員工發展和技能提升提供更多機會

*通過標準化操作，更好應對員工流動，保障企業生產效率的穩定

簡單來講，精益生產最大的目標就是利潤最大化、成本最小化。比如:豐田通過精益改善換模時間從最初的4小時縮短到如今的10分鐘以內，大部分產線實現零庫存生產。

精益生產方式是目前全球企業公認的以最低成本生產出最高品質產品的管理運營方式，是企業贏取市場的“殺手锏”。精益生產采用JIT（準時化）、一件流等方法實現增值活動按需求連續流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業活力的不斷增強。